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在北京的一座新能源汽车超级工厂内，数百台机器人和机械臂正高效运作，推动着生产线的各个环节。通过改写后的文章，我们将深入了解这座工厂的独特之处及其先进技术的应用。

新能源汽车超级工厂

这座占地面积达71.8万平方米的工厂，相当于一个故宫的大小，拥有六大车间：压铸、冲压、车身、涂装、电池和总装。作为全球最先进的新能源汽车工厂之一，它采用了多项领先技术，显著提高了生产效率和产品质量。

一体化大压铸集群

工厂内配备了中国首个企业全栈自研的一体化大压铸集群，9100吨超大型压铸机能够将72个零件合并成一个完整的部件，大幅减少了焊接点，生产效率提升了近10倍。通过行业领先的AI质检系统，每个铸件都能快速完成质量检查。

冲压车间的高速与高精度

在冲压车间，四门两盖及车身外覆盖件的生产周期仅需4秒。车间内的压机线总吨位达到6900吨，支持钢板和铝板混合生产，精度极高。通过先进的六点式拉伸垫设计，公差仅为普通模具的1/6，远高于传统工艺。

关键工艺全自动化

工厂内共有超过700台机器人服务生产线，实现了车身外覆盖件100%的自动装配，以及2340个工艺连接点的自动化操作。从组装到检测，整个生产过程高度自动化，显著降低了人工干预的需求。

AI统一调度下的智能工厂

在车身车间，最新一代AMR物流机器人通过AI算法实现了自主运输，无需依赖地面磁线引导。这些机器人能够灵活调整路线，精准定位零件的上件口和时间，极大地提高了物流效率。此外，激光雷达技术使得厂区内的运输更加智能化，实现了无人化操作。

这座新能源汽车超级工厂凭借其尖端技术和高度自动化流程，展示了中国在新能源汽车产业领域的强大实力。未来，类似的创新工厂将继续引领中国汽车产业的发展。