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制造业的蓬勃发展带来了源源不断的订单，生产线上的出货量也达到了前所未有的高峰。然而，面对如此繁重的生产任务，人工劳动力往往显得捉襟见肘。这时，工业机器人的出现解决了这一难题，它们不仅承担起了劳动密集型企业及部分机械车间的重任，还实现了七成机器人依赖进口，剩下三成则依靠国内组装。

那么，我国的工业机器人是如何突破技术瓶颈的呢？国外在工业机器人领域起步较早，早已占据了重要市场份额。由于资本的影响，我国的机器人产业发展面临诸多挑战。发达国家对核心技术进行了严密封锁，使得我国不得不大量依赖进口。尽管如此，我国一直在努力摆脱这种局面，力求掌握核心技术，从而增强自身的竞争力。

随着科技的飞速发展，智能设备的应用已经彻底改变了传统制造业。工业机器人凭借其精确的操作能力，可以在生产线上连续作业而不感到疲惫，显著提升了生产效率。无论是精密操作还是搬运重物，这些机器人都能游刃有余地完成任务，为众多国家提供了更高效的经济发展前景。

工业机器人在执行精细任务时表现出色，比人工更具稳定性和准确性，尤其在处理危险或腐蚀性材料时更是优势明显。它们可以替代人工完成高难度任务，这也是工业机器人受到全球广泛欢迎的原因之一。在劳动密集型生产线上，机器人可以高效地完成重复性工作，减轻人力负担，提升整体工作效率。

尽管工业机器人的普及带来了显著的生产效率提升，但也导致了许多传统工人的失业问题。这既是科技进步带来的必然结果，也是社会转型期不可避免的现象。为了改变这一局面，我国必须加强自主研发，攻克核心技术难关，减少对进口产品的依赖，提高自主创新能力。

早在上世纪50年代，美国就开始研发机械手，随后逐步发展出机械臂，以协助车间内的一些高危作业。机械臂的应用不仅提高了生产效率，还保障了工人的安全。进入20世纪60年代，世界上第一台机器人Unimate在美国诞生，它在汽车制造车间中的表现尤为出色，大大提升了汽车零部件的生产和装配效率。

随着时间推移，不同功能的工业机器人在全球范围内迅速发展，其中以美国、日本、德国等国家的技术最为先进。我国要在这场竞争中脱颖而出，必须在核心技术和材料方面加大研发投入，争取早日实现技术突破。